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一、公司信息

 福建省喬光電子科技有限公司，是一家專門從事過壓、過流保護元器件研發(fā)、生產(chǎn)和銷售的高新技術企業(yè)。公司在福建和東莞設有生產(chǎn)基地，其中福建廠占地43畝，各類產(chǎn)品月產(chǎn)能480KK，其中壓敏電阻芯片及成品產(chǎn)能240KK，是全球交付能力工廠。喬光電子在全球布局銷售網(wǎng)絡，上海和深圳設置了銷售公司；在韓國、印度、新加坡、巴西、意大利等地分布銷售點。

二、 存在問題

1、供應鏈運營核心問題：

  1）部門架構、職能不清晰

  2）工作技能、方法薄弱，未形成標準化、制度化

  3）沒有完整的生產(chǎn)計劃管理模式

  4）沒有完整的交貨計劃模式

5）沒有對上下游單位進行串聯(lián)

6）沒有對需求進行合理的規(guī)化與分析

7）時間節(jié)點、目標達成、關鍵指標缺失

8）基礎資料及核心數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析太少

2、生產(chǎn)運營核心問題：

   1）6S及目視化管理缺失，現(xiàn)場管理能力較低

   2）設備稼動率沒有進行統(tǒng)計、分析、改善

   3）設備沒有實現(xiàn)預防維護，維護保養(yǎng)形同虛設，長期停留在“壞了才修”階段

   4）缺失異常停機時間管控，異常損失不明，無改善計劃及動作

   5）分段作業(yè)模式，工序能力不匹配，在制品積壓嚴重，走動搬運頻繁

   6）制程質量控制不佳，制程良率長期不達標，批退率波動大，客訴主要問題無明顯改善

   7）瓶頸工序產(chǎn)能達成率低，設備開動率低

   8）人才缺乏合理的培養(yǎng)規(guī)劃，操作人員或基層班組長技能傳承不足、管理能力不足

三、 改善實施

1、6S管理：制定標準、樣板車間試行、拼比機制建立

2、TPM管理：TPM專題培訓、建立停機時間統(tǒng)計分析機制、統(tǒng)計分析稼動率、建立自主保養(yǎng)標準、制度

3、SMED(快速轉模換線） ：制定SMED快速換線標準流程、方案；培訓；選擇樣板區(qū)域試行、逐步推廣

4、品質改善：建立預防、改善、監(jiān)督機制；各類記錄表單規(guī)劃；問題分析、改善、追蹤；關鍵因素分析和改善

5、供應鏈管理：訂單交付流程的優(yōu)化、建立訂單內部運作流程、PMC管理過程改善

6、人員培養(yǎng)：組織架構、崗位職責的梳理、人才梯隊建設、培訓制度的執(zhí)行和落實、薪酬和激勵制度的優(yōu)化。

四、 項目成果

1、小時人均產(chǎn)值提升27%

2、生產(chǎn)計劃達成率提升62%

3、客戶準交提升35%

4、呆滯金額下降34%

5、庫存周轉天數(shù)縮短39%

6、 沉淀了一套人才培養(yǎng)體系